目前，很多石油煉廠的低壓蒸汽過(guò)多，很多煉廠為了減少設(shè)備壓力，在夏季排放低壓蒸汽，對(duì)能源造成了很大的浪費(fèi)，如何充分利用這些白白流失的蒸汽，是催化節(jié)能降耗的重要技術(shù)突破口。
2.1降低蒸汽消耗
催化裂化裝置蒸汽量多，很多重油催化裂化裝置都生產(chǎn)3.5MPa級(jí)別的中壓蒸汽，這些蒸汽除部分設(shè)備自身完全利用，有相當(dāng)一部外輸，降低蒸汽的用量就要求能夠增加蒸汽的輸出量，外輸?shù)恼羝即呋鸦羝康暮艽笠徊糠?，降低外?shù)量，也就可以降低總能耗了。
2.2加大蒸汽調(diào)度力度
催化裝置高溫工作會(huì)產(chǎn)生大量的熱量，產(chǎn)生大量的蒸汽，所以以蒸汽為媒介進(jìn)行蒸汽回收工作，可以有效降低能耗。在蒸汽調(diào)度中，要保證內(nèi)外取熱器、余熱鍋爐等裝備保證正常的工作狀態(tài)。蒸汽自身的消耗也要盡量控制。通過(guò)優(yōu)化蒸汽管網(wǎng)的區(qū)域分配，盡量的向系統(tǒng)管網(wǎng)輸出蒸汽。
在處理蒸汽的過(guò)程中，要加大蒸汽的調(diào)度力度，對(duì)于高壓和中壓蒸汽，減少對(duì)其減溫減壓力度，對(duì)重油用油罐裝置維持溫度，加強(qiáng)低溫蒸汽的使用管理。
2.3催化蒸汽凝結(jié)水全部回收利用
催化裝置蒸汽凝結(jié)水量較大，催化伴熱凝結(jié)水、瓦斯加溫器蒸汽凝結(jié)水等進(jìn)行回收，回收的凝結(jié)水送到氣體的凝結(jié)水罐進(jìn)行除雜分離后，做為催化除氧器的給水，每小時(shí)可回收高溫位的軟化水1噸以上，同時(shí)減少了含硫污水量。
3.降低三劑消耗
在催化裂化裝置的正常生產(chǎn)中，三劑的消耗也是能耗的重要一部分，在保證催化裂化裝置產(chǎn)品收率的情況下，力求以較小的三劑耗量取得*佳的產(chǎn)品收益。
3.1降低催化劑單耗
通過(guò)實(shí)際操作的摸索、優(yōu)化，鎖定了一個(gè)*佳的平衡劑活性，催化劑單耗設(shè)計(jì)為1.5Kg/t,通過(guò)不斷地優(yōu)化操作，催化劑單耗由原來(lái)的1.5 Kg/t降低到目前的0.9 Kg/t。
3.2優(yōu)選鈍化劑降低能耗
重油催化裂化裝置原料雖然經(jīng)過(guò)加氫處理，但重金屬含量仍然較高，經(jīng)常超工藝指標(biāo)，為了鈍化原料的重金屬，降低催化劑中毒，優(yōu)選鈍化劑。通過(guò)試用多種鈍化劑，選擇XS-DH603活化劑，有效減少催化劑中毒，維持催化劑活性。
4、余熱鍋爐改造
存在問(wèn)題：由于鍋爐結(jié)構(gòu)、給水系統(tǒng)配置、運(yùn)行時(shí)間長(zhǎng)等原因，余熱鍋爐結(jié)構(gòu)已經(jīng)老化，爐管減薄，省煤器腐蝕嚴(yán)重，已經(jīng)無(wú)法使用，排煙溫度高，余熱鍋爐效率低，經(jīng)濟(jì)效益差。
改造情況：2012年10月大檢修期間裝置對(duì)余熱鍋爐進(jìn)行整體更換改造。新鍋爐為一臺(tái)全鋼結(jié)構(gòu)余熱鍋爐，采用自然循環(huán)、雙鋼筒立式布置，微正壓運(yùn)行、過(guò)熱器、蒸發(fā)段、省煤器均采用模塊化箱體結(jié)構(gòu)，為防止低溫段省煤器腐蝕，省煤器采用高溫水加熱省煤器低溫進(jìn)水的“水熱媒體技術(shù)”，過(guò)熱器、蒸發(fā)段、省煤器、過(guò)熱器采用固定式蒸汽吹灰器。余熱鍋爐具有煙氣處理量大，阻力小，效率高，操作維護(hù)簡(jiǎn)單等特點(diǎn)。
改造效果：改造的鍋爐蒸汽量上升，熱效率由原來(lái)的30%提到88%，節(jié)能效果明顯。
5.結(jié)束語(yǔ)
節(jié)能降耗工作無(wú)止境，我們公司將不斷與大專院校和科研機(jī)構(gòu)交流合作，了解催化技術(shù)發(fā)展，積極應(yīng)用新技術(shù)，逐步完善裝置的優(yōu)化工作，找出節(jié)能降耗的瓶頸，努力提升裝置的運(yùn)行水平。