用萃取的方法，從原油蒸餾所得的減壓渣油（有時(shí)也從常壓渣油）中，除去膠質(zhì)和瀝青，以制取脫瀝青油同時(shí)生產(chǎn)石油瀝青的一種石油產(chǎn)品精制過程。脫瀝青油可通過溶劑精制、溶劑脫蠟和加氫精制（或白土精制）制取高粘度潤滑油基礎(chǔ)油（殘?jiān)鼭櫥停?；也可作為催化裂化?/span>加氫裂化的原料。蒂1套潤滑油丙烷脫瀝青裝置建立于1934年，萃取過程在混合器、沉降罐內(nèi)完成。以后建立的裝置則改用逆流萃取操作。萃取塔以往采用填充塔，近年來則多采用轉(zhuǎn)盤塔。中國的蒂1套丙烷脫瀝青裝置于1958年建成。

　　過程原理 　在減壓蒸餾的條件下，石蠟基或中間基原油（見原油評(píng)價(jià)）中的一些寶貴的高粘度潤滑油組分，由于沸點(diǎn)很高不能氣化而殘留在減壓渣油中，工業(yè)上是利用它們與其他物質(zhì)（膠質(zhì)和瀝青）在溶劑中的溶解度差別而進(jìn)行分離的。常用的溶劑為丙烷、丁烷、戊烷、己烷或丙烷與丁烷的混合物。制取高粘度潤滑油的基礎(chǔ)油時(shí)，常用丙烷作溶劑。中國的丙烷脫瀝青裝置通常可生產(chǎn)兩種脫瀝青油，即殘?zhí)恐递^低的輕脫瀝青油和殘?zhí)恐递^高的重脫瀝青油，后者可作為潤滑油料或催化裂化原料。
　　工藝流程 　包括萃取和溶劑回收。萃取部分一般采取一段萃取流程，也可采取二段萃取流程。以丙烷脫瀝青為例（見圖），萃取塔頂壓力一般為2.8～3.9MPa,塔頂溫度54～82℃，溶劑比(體積)為6～10:1，*大為13:1。
     瀝青與重脫瀝青油溶液中含丙烷少，采用一次蒸發(fā)及汽提回收丙烷，輕脫瀝青油溶液中含丙烷較多，采用多效蒸發(fā)及汽提或臨界回收及汽提回收丙烷，以減少能耗。
　　臨界回收過程，是利用丙烷在接近臨界溫度和稍高于臨界壓力(丙烷的臨界溫度96.8℃、臨界壓力4.2MPa)的條件下，對(duì)油的溶解度接近于*小以及其密度也接近于*小的性質(zhì)，使輕脫瀝青油與大部分丙烷在臨界塔內(nèi)沉降、分離，從而避免了丙烷的蒸發(fā)冷凝過程，因而可較多地減少能耗。
　　近年來，各國致力于提高萃取效果，如改進(jìn)溶劑回收流程和操作條件，并開展超臨界萃取的研究。